探秘日本制造业的制度瓶颈：他们太追求品质上的完美了

[摘要]日本企业的内部标准不仅高于行业标准，甚至高于客户需求。

腾讯财经《灼见》特约作者 李玲飞，盘古智库高级研究员

2017年下半年以来，日本制造业进入“多事之秋”，日产、神户制钢、东丽等几大世界级企业先后爆出篡改质检文件或检测数据、检测人员无相关资质等品质“不祥事”（日文汉字，意即丑闻）。此后，随着各大企业就品控问题进行内查，陆续又有三菱材料、斯巴鲁、铃木、马自达等企业的类似行为曝光，人们忽然发现，数据造假、检测违规一直是日本制造企业的普遍现象和生产现场的常态，以“品质立国”为口号的日本制造业把自己推到了信誉破产的风口浪尖之上。

“日本制造”的高品质真的难以维持了吗？实际情况并非如此，东丽对其子公司THC篡改质检数据事件进行调查后，公开的报告中提到，涉事产品并非次品，质量均在日本行业标准之上，并不存在以次充好带来的安全问题，其行为也并未触犯法律 。其他问题企业的情况与东丽类似，这也是为什么日产的社长兼CEO甚至不愿意出席发布会公开道歉的原因，他坚称违规之处只是手续，而非品质 ：日产在产品燃效和尾气排放方面，执行的是比国家标准更为严格的公司内部标准，即便不改数据也是合格产品。

这些企业乃至日本制造业目前面临的危机，并非品质不足的危机，反而是品质过剩的危机，是偏执于追求高品质而导致的作茧自缚。

提供高品质材料和产品，是日本制造业参与国际市场竞争的重要手段。品质追求，使日本制造业形成了独特的和普遍的质量标准体系，其特征之一就是“品质过剩”：内部标准不仅高于行业标准，甚至高于客户需求。当年“日本制造”之所以赢得国际市场和声誉，品质过剩毫无疑问是最重要的原因之一。

但是，随着市场的发展变化，品质过剩如今已成为日本制造业一大包袱。当中国及欧美企业以较低的价格提供达标产品时，一味追求高品质，导致了日本企业长期以来偏重生产而忽视营销等其他环节，日本企业的超标产品，无论是在成本上还是供货时间上，都给企业增添了巨大的、本不必要的压力。神户制钢在总结其违规动机时，提到了偏重收益和交付期优先两大原因，直接反映出企业无法实现质量与成本、效率三者相平衡的处境。

此外，品质过剩还催生了一种称为“特采”（特别採用，トクサイ）的体制。生产线上出现的未达到合同约定规格但又符合行业标准的产品，可以在取得客户同意的前提下出厂。由于品质过剩，生产企业内部的标准高于行业标准，导致了产品中出现“规格外产品”，这些产品虽然达不到约定的规格或标准，理论上却是合格品，能够满足使用需求，也不会造成安全问题，那么，出于节省成本、减少浪费并且按时交付的目的，在与客户达成一致（通常是降价）的条件下，作为“特别采用”产品出厂，符合各方利益。

一直以来，日本制造企业都利用“特采”方式来减少品质过剩造成的成本损失，然而这种特采体制，也正是造成这次日本制造业大规格品质丑闻的最根本原因。一方面，特采体制允许出厂所谓“规格外”的产品，但要经过判定、申请、审议、裁定以及可能存在的二次加工等一系列程序，加上与客户之间的沟通，要额外付出大量的人力与时间成本，实践中按部就班很不现实。现实的解决方式，就是像神户制钢和东丽等企业那样，将差得不是太多的“规格外”产品，在数据上改成合格品，只一招文字工作，就省去其他繁琐流程。东丽的品质丑闻中，其子公司THC生产的一批轮胎帘布，有部分产品的强度是承受258牛顿负荷，未能达到合同约定260牛顿的要求，但品质上二者差别很小，所以这些“规格外”帘布在更改了数据后混入其他成品出厂，安全问题？不用担心，即使只有250牛顿也能达到安全标准 。

另一方面，因为有特采机制的存在，一线员工对于不合规的产品能够顺利出厂已司空见惯，不觉得奇怪，也很难加以质疑。据神户制钢的前员工回忆，早在四十多年前，该企业便开始以特别采用为由出厂不合规的铝板，表面上说是客户已知情并同意，实际上是改了检查合格证。

无论是这些企业在丑闻曝光后给出的违规原因解释，还是日本品质管理学会、日本科学技术联盟和日本规格协会紧急召开的防范品质丑闻再度发生的研讨会结论，仍然强调品质意识和加强监管。实际上，如果不能从制度上解决品质过剩问题、取消特别采用制度，提高意识、加强监管不过是斩了草而未除根而已。